Máxima resistencia del mercado y uso inmediato: Claves de los pisos modulares que se fabrican con residuos de la Patagonia

En la faena minera o el centro logístico, cada hora de inactividad puede traducirse en pérdidas millonarias. La adopción de pisos modulares de alta resistencia se está posicionando como un elemento clave de la infraestructura industrial.

A diferencia de los pavimentos tradicionales, que requieren semanas de fraguado y pausa total de operaciones, estos sistemas permiten habilitar zonas críticas en tiempo récord. Un análisis de McKinsey sugiere que las técnicas modulares podrían permitir acelerar los plazos de los proyectos entre un 20% y un 50%, lo que en este caso se traduce en una ocupación inmediata de los espacios, garantizando así la continuidad operativa.

Para la industria chilena, esto significa que una zona de carga o un taller de mantenimiento minero ya no necesitan una renovación total ante un desperfecto. Los pisos modulares ofrecen sustituir solo los módulos afectados, eliminando el riesgo de accidentes por grietas y manteniendo la eficiencia del flujo de maquinaria pesada bajo estándares de seguridad internacional.

“Se trata de una solución eficiente para las industrias gracias a su rapidez de implementación y resistencia, sustituyendo al radier tradicional y soportando hasta 1.300 toneladas por metro cuadrado (validado por el último informe de ensayo del Dictuc realizado en noviembre de 2025), permitiendo el almacenamiento y/o tránsito de vehículos y maquinarias de alto tonelaje. Su armado se realiza sobre un terreno estabilizado/compactado y destaca, además, por su velocidad de montaje: 1.000 metros cuadrados instalados por día. Por si fuera poco, cuando cumple su vida útil, con una durabilidad de más de 10 años, los materiales son reciclados nuevamente, siendo parte del modelo de economía circular”, cuenta Nicolás Alonso, gerente general de Estructuras Marfil.

Hoy, más que nunca, las industrias a nivel mundial buscan ser más sustentables y alinear sus procesos para el cuidado del medioambiente. En línea con esto, y en respuesta a una necesidad constante de soluciones que complementen las infraestructuras, Estructuras Marfil, empresa chilena líder en galpones modulares, tomó la decisión de ofrecer en el mercado pisos modulares resistentes con materiales reciclados, por lo que creó su spin-off: Onblock.

“Las necesidades generan oportunidades. Así fue cómo surgió esta solución, con el objetivo de cubrir las solicitudes de nuestros usuarios, quienes requerían constantemente pisos modulares para complementar sus estructuras. La materia prima reciclable se obtiene de los cabos de buques -cuerdas duras hechas para no romperse- que quedan flotando en las costas del extremo sur. Tras su recolección y clasificación, se trituran y transforman, dando origen al piso, el cual es utilizado en múltiples industrias, como minería, construcción, agroindustria, operadores logísticos y puertos, entre otras, en los formatos de venta o arriendo”, agrega Alonso.

Los restos encontrados en la zona patagónica son, en términos proporcionales, similares a los que luego se producen para el piso modular. Por ende, se estima que la compañía limpia alrededor de seis canchas del Estadio Nacional al año gracias a su actividad, con cerca de 500 toneladas, la mitad de las cuales, ya procesadas, tienen como destino sus operaciones extranjeras.

“Desde un principio establecimos que el producto, sin descuidar su calidad, tenía que minimizar el impacto ambiental, operando sin dañar el suelo ni dejar huella”, comenta Carlos Macchiavello, gerente general de Onblock. “Queríamos transformar la relación entre industria y naturaleza, y qué mejor que limpiando la Patagonia y nuestros desiertos. Esto ya lo estamos logrando y vamos por más: queremos ser la empresa de pisos modulares más grande de Latinoamérica”, concluye.

Hoy, estos pisos modulares no solo se encuentran en Chile, sino también en Perú, Colombia y México. Su fabricación se realiza con residuos de la Patagonia y los desiertos chilenos.