Mientras la demanda global de minerales críticos –litio, cobalto, tierras raras– crece al ritmo de la transición energética, el procesamiento se ha convertido en el verdadero cuello de botella de la industria.
Nuevas tecnologías que combinan automatización, inteligencia artificial (IA) y metalurgia verde permiten a las mineras aumentar la recuperación de metales valiosos, reducir hasta 40% su consumo de energía y recortar 30% los costos asociados al uso de agua, factores decisivos para sostener la rentabilidad en yacimientos de baja ley.
Automatización y control inteligente
Los sistemas de control distribuido (DCS) y de control avanzado de procesos (APC) ya vigilan en tiempo real cada etapa de la planta, desde la conminución hasta la lixiviación. Operaciones que han desplegado esta dupla, como Rockwell Automation, líder mundial en automatización y digitalización, en faenas de cobre sudamericanas, reportan caídas de 20% en tiempos de inactividad y ahorros similares en costos operativos. Cuando los sensores de Internet de las Cosas (IoT) alimentan esos DCS, la información fluye hacia algoritmos que anticipan fallas en bombas o molinos horas antes de que ocurran, evitando paros no programados de más de 100 horas al año.
IA, big data y gemelos digitales
El siguiente salto lo aporta el aprendizaje automático. Rio Tinto, a través de su programa Mine of the Future™, procesa millones de datos por día y ha conseguido elevar 15% la eficiencia global de sus plantas de beneficio, además de reducir 10% los costos de mantenimiento. Los gemelos digitales llevan la optimización a la fase de diseño: permiten simular parámetros de molienda o reactivos de flotación sin interrumpir la producción, de modo que los cambios se implementan con riesgo mínimo y retorno acelerado.
Robótica para un beneficio seguro
Los robots empiezan a asumir tareas de muestreo, control de calidad y hasta voladura selectiva. En laboratorios integrados a la planta, brazos robóticos cargan celdas de fluorescencia y difracción de rayos X con una precisión imposible para el operador humano, reduciendo la variabilidad analítica y, con ello, las pérdidas de ley. Sistemas de muestreo robotizado, como los de MIRS en Chile, eliminan la contaminación cruzada y garantizan representatividad estadística de cada lote procesado. El resultado es menos reproceso y mayor seguridad: la exposición del personal a áreas críticas cae drásticamente.
Metalurgia verde: HPGR, flotación avanzada y biolixiviación
En la etapa de conminución, los rodillos de molienda de alta presión (HPGR) consumen hasta 40% menos energía que los circuitos SAG-ball mill convencionales y elevan 15% el throughput. Para flotación, FLSmidth ha desarrollado celdas de gran volumen capaces de incrementar entre 5% y 10% la recuperación de sulfuros complejos. En metales preciosos, Barrick reporta 7% más oro con técnicas de lixiviación que reducen el uso de cianuro; Codelco. Por su parte, extrae cobre de sulfuros de baja ley con biolixiviación a costos inferiores y una huella ambiental menor.
Energía y trazabilidad para la sostenibilidad
La presión regulatoria y social impulsa la adopción de energías renovables: Anglo American abastece sus concentradoras chilenas con fotovoltaicos que evitan la emisión de 200,000 t CO₂/año y ahorran más de $20 MUSD en electricidad. En paralelo, plataformas blockchain como las de MineHub registran cada embarque de concentrado, ofreciendo la transparencia que exigen fabricantes de baterías y fondos de inversión. Con cadenas de custodia inmutables, las mineras reducen riesgos reputacionales y aseguran primas de precio por «material responsable».
Beneficios tangibles para eficiencia, medio ambiente y seguridad
Cuando se integran HPGR, IA y energías limpias, el costo de procesamiento por tonelada puede caer 15% en operaciones de cobre y 12% en oro, según simulaciones de gemelos digitales. Además, los sistemas de reciclaje hídrico recuperan hasta 50% del agua de proceso y recortan 30% los gastos asociados, un punto crítico en regiones áridas de México y el Cono Sur. La automatización, por su parte, ha rebajado en 25% los accidentes con tiempo perdido al separar a los operadores de equipos críticos y permitir supervisión remota desde centros de control en superficie.
Desafíos de integración y talento
El despliegue de estas soluciones exige inversiones iniciales elevadas y, sobre todo, talento digital. El 60% de las faenas latinoamericanas reconoce dificultades para contratar ingenieros de datos o analistas de IA. Para cerrar la brecha, gobiernos y empresas impulsan convenios con universidades de Hidalgo, Queensland y Madrid, además de incentivos fiscales que permiten reinvertir hasta 30% del impuesto sobre la renta en proyectos de I+D. Sin infraestructura de telecomunicaciones robusta y una estrategia de ciberseguridad, la mina inteligente seguirá siendo un piloto aislado.
